现如今,钢铁工业正处于转型升级的关键时期,冶金建设的内涵已经从传统的大规模重复建设转到以绿色、智能为主题的高质量发展轨道上来。作为行业知名冶金技术企业,普锐特冶金技术也紧扣新时期冶金建设的重要内涵,加快推进智能制造与传统制造的深度融合,进一步构建起面向生产全流程、管理全方位、产品全生命周期的新的绿色智慧制造集成技术体系,为企业实现真正的降本增效。

例如普锐特冶金技术对于现代钢铁酸洗冷轧联合机组的优化,普锐特冶金技术在很短时间内就为韩国钢铁企业现代钢铁公司的唐津厂一号酸洗冷轧联合机组(PLTCM)完成了传动和自动化设备的优化。

在经过2018年底的一次改造后,仅仅用了4个星期,双方约定的涉及20多个不同产品类型的生产性能考核就在一月份全部成功完成。同时,PLTCM的生产能力显著提高,使其能够为另外一条镀锌线(在顺天厂)提供冷轧带钢。在改造之前进行了全厂薄弱点的详细分析,制定了目标明确的改造方案。这一方面保证了充分挖掘现有生产线的潜力,另一方面大幅度节省了新设备需要的投资。

改造前的分析表明,不必更换所有传动系统,只要更换2号和3号机架的传动即可消除薄弱点。通过充分利用现有1、4和5号机架的预留能力和重新优化载荷分布,提高全厂生产能力的要求得以满足。2号和3号机架安装了新的变压器和交-交变频器,还在现有的设备基础上安装了新的电机和齿轮箱。

普锐特冶金技术新开发的“电机利用模型– MUM”在该项目中得到首次应用,能够使新装和原有机架电机的预留能力得到最大限度的利用。载荷分布得到优化,以满足产品大纲的需要和达到动态使用不同机架轧制力的最佳效果。这样做的目的是让整套机组最大限度发挥轧制能力,使每个机架都尽可能接近其载荷极限。

新装设备的连续运行功率增加了大约36%,保证了串列式冷轧机能够以最佳方式重新分布轧制负荷。有些低压传动也被更换,比如入口侧的辊子现在配备的电机和传动增大了50%之多,以便能够在更高速度下提供需要的拉力。除了传动设备更新,基础自动化和2级轧机控制系统的工艺控制器也得到升级。机组所有部分的改造都经过了详细的计划,并且严格按照进度表在15天内全部完成。轧制工艺的初步测试甚至还比计划进度提前了一天。第一卷带钢在12月14日如期轧制成功,机组在3天内就恢复了以前的产量。

恢复运行后刚满一个月,涉及20多个不同产品类型的性能考核就全部成功完成——主要包括无间隙原子钢和其他汽车钢种。在最初的几周内,机组的运行参数就已经明显超过了合同约定的指标。

现代公司唐津厂一号PLTCM的产能如今达到了大约180万吨/年。它主要生产宽度在600 – 1,800毫米范围内的冷轧带钢,入口厚度为1.2 – 6毫米,出口厚度为0.25 – 3毫米,带钢最高速度为1,400米/分。该机组包括了4个4辊机架和1个6辊机架。普锐特冶金技术曾在2006年为该机组装备了过程自动化。

未来,普锐特冶金技术也会着力加大节能环保、新材料、新工艺、新装备等方面的技术研发,着重加速核心技术与产品的绿色化改造,助力企业高质量深入发展。